Часть 1 | Часть 2 | Часть 3 | Часть 4
Проект: ноябрь 2012
Это один из самых объемных мастер-классов, которые предстоит восстановить. Дело это не быстрое, стоит запастись терпением.
Возможно сделаю несколько частей, а пока мне необходимо обработать и подготовить фотографии, их очень много, более 1000! В этот раз они будут большего размера и лучшего качества. По тексту несколько проще, оригиналы сохранились, но их так же доработаю и добавлю больше подробностей.
Собственно речь пойдет о процессе изготовления корпусов аккустических колонок. Что получится в итоге, можно увидеть справа (фото кликабельно).
Начало почти стандартное. Познакомился однажды с человеком, который хотел для своих динамиков сделать корпуса. Динамики были совсем не простые — это были знаменитые динамики ALTEC 605 со своей богатой историей.
Мы обговорили основные моменты. С его стороны были выдвинуты основные требования по материалам, размерам, расположению и наклону динамиков. Со своей стороны я предложил несколько идей по реализации даного проекта, формам корпусов, отделке и т.п. Получив одобрение, приступил к выполнению заказа.
Немного о конструкции.
Габаритные размеры 600×520×1200 мм, передняя (фасадная) панель имеет выгнутую форму с радиусом R-7000 и слегка наклонена назад таким образом, чтобы расположенный динамик имел заданный угол наклона относительно вертикали.
Толщина всех стенок, а также различных перегородок и ребер жесткости — 30мм. Материал основы корпуса — березовая фанера высшего сорта.
Сам каркас корпуса изготавливал в два этапа. Он двухслойный, внутренний слой и наружный. Я давно хотел реализовать достаточно надежное угловое соединение, когда наружная часть зарезана на ус, а внутренняя накладная. Но об этом чуть позже, все по порядку...
Этап I — изготовление внутренней части корпуса колонок ALTEC 605 MS WOODEN STUDIO
Для начала раскроил боковины внутренней части корпуса и придал им скругление по передней кромке. Фанера при этом использовалась высшего сорта.
Обрезал лист фанеры по габариту равному высоте боковин, скруглил переднюю часть первой детали при помощи шаблона из двп и фрезера. Затем, используя первую деталь как шаблон, изготовил еще три копии (всего будет 2 корпуса).
Верх и дно корпуса колонок имеют разную глубину ввиду того, что фронтальная часть колонок несколько «завалена» назад, следовательно передние кромки этих деталей зарезаны каждая под своим углом.
Угол замерял необычным угломером с точностью до 1/4 градуса (спасибо Motoman), значения углов потом переносил в настройки пилы. Профрезеровал пазы в прирезанных деталях и собирал на плоские дюбеля.
Далее изготавливаю фронтальную панель. Она состоит из 5 слоев 6мм фанеры, но на первом этапе клеится только 4 слоя. Для этого первый слой (подготовлен с небольшим припуском) креплю к корпусу при помощи микрошпилек без шляпок. На него наношу клей и укладываю следующий слой и так далее. Затем все зажимаем струбцинами и оставляем до полного высыхания клея.
Пока застывает клей, приступаю к изготовлению внутренних перегородок, ребер жесткости. Здесь использовал все фрагменты, оставшиеся после раскроя заготовок внутренней части корпуса.
Нарезал полоски шириной 60мм, торценул в размер, пропазовал фрезером «Domino» DF 500 и склеил двухслойные рамки вразбежку.
Диагональная перемычка в рамках жесткости также будет изготавливаться в два этапа. Сначала фрезерую занижение на половину толщины рамки и вклеиваю полоски фанеры с закругленными углами. Радиус скругления углов соответствует радиусу фрезы, которой фрезеровалось посадочное место.
Для ответной части диагональных перемычек нарезаю заготовки из нового листа фанеры (остатков больше не осталось). Прирезаю углы на циркулярной пиле и вклеиваю в рамку. После высыхания клея, шлифую и скругляю все кромки. Затем небольшая ручная шлифовка.
Перегородки будут располагаться в корпусе под наклоном, что создаст значительную прочность. Но для этого их надо соединить попарно. Формирую места соединения на циркулярной пиле, срезая необходимый углол. Затем склеиваю перегородки на клей ПВА с использованием плоских дюбелей.
Теперь, когда перегородки собраны, их можно закрепить в корпусе. Соединял с боковинами корпуса так же при помощи плоских дюбелей.
Следующий этап, это подгонка лицевой панели и крепление ее к корпусу.Панель временно зафиксировал шурупами и срезал выступающие части при помощи фрезера, затем по периметру, а также в районе перемычек сделал пазы для шипов.
На этом закончил изготовление внутреннего слоя корпусов колонок. Теперь предстоит наращивание толщины стенок...
Этап II — наращивание толщины стенок корпуса колонок ALTEC 605 MS WOODEN STUDIO
Что имеем? Готовую внутреннюю часть корпуса, которая до этого момента еще не склеена и может разбираться. Как упомянул ранее, толщина стенок должна быть 30 мм, сейчас она 15 мм (за исключением фронтальной части, она на этом этапе около 24мм). Детали внешнего слоя корпуса будут соединены на ус. Делаю это для того, чтобы корпус не имел торцевых выходов фанерного листа.
Для этого заготовки внешнего слоя крою с небольшим припуском по габариту (порядка 3-4мм), а по двум параллельным сторонам рез пилой делаю под углом 45° градусов.
Теперь на эти заготовки приклеиваю уже готовые детали внутреннего слоя корпуса, клей наносится на обе части. Чтобы склеиваемые детали не смещались во время прессования, сверлю отверстия и забиваю 6мм шканты (после высыхания они будут обрезаны и зашлифованы).
После склеивания к «утолщенной» боковине прикладываю фронтальную часть, отмечаю линию края и срезаю лишнее лобзиком с 2х мм припуском. Затем калибрую все детали на циркулярной пиле.
Базовой (идущей вдоль упора) служит кромка внутренней части. Кромка наружной части при этом подрезается под углом 45° градусов, в целом образуя форму для углового соединения.
Ответные части изготовлены подобным образом, только рез под 45° градусов сделал на расстоянии +15мм.
Корпус готов к склейке, но временно склеены будут только три стороны, это надо для дальнейшей разборки и некоторых работ.
Последняя подготовка перед склейкой — обработка кромок в задней части колонок, там будет съемная стенка. После высыхания клея и удаления его остатков, фиксирую шурупами (временно) фронтальную панель. Кромочным фрезером подгоняю боковины, дно и верх корпуса по форме фронтальной панели.
Корпус фактически готов. Осталось закончить работы по фронтальной панели, а именно приклеить внешний покрывной слой фанеры. Учитывая, что корпус все еще должен частично разбираться, то места возможного выхода клея крайне желательно защитить.
Нашел старый цветной скотч, его и применил. Заклеив скотчем все необходимые детали, вставил фронтальную панель в корпус и нанес сверху клей. Затем уложил лицевой лист, пристрелил по периметру микрошпилькой и зажал струбцинами. После высыхания извлек панель из корпуса, удалил скотч, шпильки и обрезал лишние свесы лобзиком. Снова вставил фронтальную панель на место, обработал кромку фрезером и шлифмашинкой. На этом основные работы по корпусу завершены.
Пора показать красавцев, ради которых все затевалось. Это шикарные динамики Altec 605 А! Пришли они в небольшой скромной упаковке. Правда, надо отметить, что были неплохо закреплены и упакованы.
Я не просто так вспомнил о динамиках. Теперь пришло время подготовить место для их установки в передней панели. Напомню, так как фронтальная панель корпуса изогнута, а для установки динамика необходимо отверстие с четвертью в одной плоскости, то для такого отверстия нужно изготовить специальный промежуточный шаблон.
Шаблон, также изготавливаю из фанеры. Отмечаю центр заготовки, сверлю отверстие под ось циркульного приспособления, выставляю необходимый радиус. В фрезер устанавливаю пазовую фрезу диаметром 14мм (это важно) и выставляю глубину погружения на 1мм меньше толщины фанеры.Фрезерую паз и только в одном месте делаю его сквозным. Затем меняю фрезу на скругляющую с подшипником, примерно R2-3. Переворачиваю фанеру, вставляю подшипник в сквозное отверстие и фрезерую. Одновременно обрабатывается кромка и вырезается круг.
Чтобы промежуточный шаблон не прогибался и не люфтил, вокруг отверстия вкручиваю шурупы. Регулируя глубину каждого шурупа, добиваюсь полного прилегания шаблона к изогнутой поверхности. Затем с помощью копировальных колец и фрез разного диаметра фрезерую с одной установки шаблона отверстие и четверть. По окончании можно примерять динамик.
P.S. Если вы обнаружили ошибку в тексте, укажите это в комментариях или напишите мне на e-mail.
