Часть 1 | Часть 2 | Часть 3 | Часть 4
Продолжение.
Выполнен огромный объем работ по изготовлению каркасов колонок, но это только часть. Далее предстоит заняться наружной отделкой.
По проекту колонки имеют поверхность фанерованную шпоном натурального ореха с элементами из натурального wenge. Часть элементов была изготовлена на предыдущих этапах — это декоративные накладки вокруг отверстия динамиков и рамки фазоинверторов.
Начнем с фанерования.
Суть процесса фанерования заключается в том, чтобы приклеить на поверхность шпон ценных пород древесины и придать особый вид всему изделию.
Как правило, «рубашка» (набор листов шпона) набирается из нескольких фрагментов. Подбирается рисунок и необходимая ширина. Здесь следует очень качественно прирезать листы шпона для идеального прилегиния их друг к другу (без зазоров и щелей).
Все делается поэтапно. Если коротко, то прирезается шпон. Фрагменты «рубашки» склеиваются специальной лентой, которая при высыхании подтягивает соседние листы друг к другу. Наносится клей и рубашка приклеивается к поверхности
На самом деле, процесс фанерования достаточно сложный. Натуральный шпон может скрывать разные «сюрпризы» и хоть можно заранее предвидеть сложности, пытаться их обойти, но в итоге результат может не радовать.
На фото снизу пример того, когда шпон в последний момент может лопнуть или наоборот лечь складкой. Все усложняется большой шириной рубашки, малейшее неосторожное движение и... приходится возвращаться на предыдущий этап.
Конечно, в такой момент полезно сделать небольшую передышку — насладиться природой, почистить снег, к примеру.
Далее еще более сложный этап.
Верхня, нижняя и фронтальная стороны колонок фанеруются цельной рубашкой с перегибом на гранях. Малейшая неточность при фанеровании скругления повлечет за собой вышеуказанные последствия — разрыв, либо нахлест. Шпон хоть и тонкий 0,5 мм, но согнуть его поперек на радиусе R-9 при ширине 600 мм крайне сложно.
Необходимо здесь упомянуть о крайней важности правильной геометрии заготовки корпуса. Плоскости и скругления не должны иметь сферических дефектов (вогнутость или выпуклость). В общем, плоскости — плоские, скругления — цилиндрические.
К сожалению, нет фотографий процесса фанерования верхней, нижней и фронтальной сторон. Многие знают, что я работаю один и фотографии делаю сам. В данной ситуации попытки бегать к фотоаппарату и обратно приводили к переделыванию заново всей работы. В общем «борьба» продолжалась долго, но в итоге удалось добиться поставленной задачи.
Вдоволь насладившись фанерованием ;) приступаю к следующему шагу. Для декорирования корпуса, мне необходимо выбрать четверть по периметру боковых плоскостей. Здесь использую четвертную фрезу с подшипником и ручной фрезер.
В подготовленную четверть необходимо вклеить рейку. Распускаю брусок на ленточной пиле и калибрую рейки на фрезерном столе в режиме фугования. Затем прирезаю их в размер по месту.
Перед приклеиванием рейки необходимо защитить шпон малярной лентой.
После того, как клей высох, срезаю рейки заподлицо с плоскостью боковин колонок. Здесь используется кромочный фрезер в горизонтальном положении с фрезерной подошвой 0° градусов. Далее плоскость шлифуется. Снова применяю кромочный фрезер, только уже в вертикальном положении. Еще одна шлифовка и окончательная фрезеровка реек — скругление радиусной фрезой.
Окончательная шлифовка всей поверхности корпусов акустичексих колонок шлифмашинкой и ручными шлифками.
Прежде, чем продолжить работу над колонками, необходимо защитить шпон на поверхности от возможных повреждений и внешних воздействий. Для этого наношу несколько защитных слоев покрытия, естественно с обязательной промежуточной шлифовкой. Уже на этом этапе шпон начинает проявлять свою красоту.
Защитный слой на корпусе высох, можно продолжать внутренние работы.
Предстоит проделать в донной части дополнительное отверстие с регулируемыми задвижками. Его назначение — изменять площадь отверстия фазоинвертора при настройке работы динамиков. А так же необходимо укрепить стенки корпуса в районе задней крышки. Увеличив общую толщину до 60 мм.
По окончании удаляю остатки клея и подготавливаю корпус к следующему этапу работ.
Покраска, лакирование, отделка ЛКМ. Как не назови, а процесс от этого проще не станет. Это действительно так и есть. Финишная отделка — один из самых сложных и ответственных этапов в изготовлении любого изделия.
В моем случае на поверхности колонок должно быть закрытопористое, высокоглянцевое, прозрачное покрытие. Достичь которое предстоит несколькими этапами нанесения специальных лаков и грунтов. Остановимся только на основных моментах.
Сначала поверхность (а она, если внимательно почитать выше, уже имеет несколько слоев защитного слоя) тщательно шлифуется, как вручную, так и механически, эксцентриковыми шлифовальными машинками с малым ходом (до 3 мм.)
Затем удаляется вся пыль от шлифовки пылеудалением, обтиром, обдувом... И наносится несколько слоев порозаполняющего грунта. После нанесения очередного слоя грунта, поверхность каждый раз тщательно шлифуется до идеальной плоскости. Удаляются всевозможные наплывы и подтеки. И лишь затем наносятся финишные слои лакового покрытия.
Нанесение глянцевого лака — это еще далеко не финал. Поверхность может блестеть, но при этом она не будет идеальной как зеркало. Вот здесь начинается удивительный этап подготовки поверхности под полирование. Как не удивительно, но поверхность снова шлифуется специальными абразивами. Поверхность выравнивается до идеальной плоскости и лишь после этого начинается полирование различными полировальными пастами и составами. Подготовка требует особого терпения и аккуратности. Здесь исключена спешка.
После полировки поверхность набирает требуемый глянец и колонки приобретают особый вид. Предварительная примерка рамок.
Не расслабляемся! Готовим корпус под наклейку декоративных рамок.
Наклеиваю малярную ленту вокруг отверстия динамика. Вклеиваю декоративную рамку. Напомню, она из древесины натурального wenge. Затем по месту рамка циклюется и соблюдая технологию наносятся слои натурального масла...
Еще предстоит покрыть маслом декоративную рамку отверстия фазоинвертора, но прежде чем ее вклеивать на место, необходимо поставить корпуса колонок на ноги в буквальном смысле. Собственно изготовлением ножек сейчас и займусь.
Ножки будут изготовлены из массива wenge и будут иметь форму трапеции. Дальше все на фото. Уточню, ножки к корпусу будут приклеены с использованием плоских дюбелей «Domino», для этого в ножках фрезерую по два отверстия под шипы.
Ответные отверстия для крепления ножек, необходимо фрезеровать в корпусе. Чтобы не повредить лаковое покрытие, предварительно наклеиваю малярную ленту. На ней, к слову, можно делать разметку. После фрезеровки пазов, примеряю ножки (не приклеивая).
Несколько слов о приклеивании ножек.
Наживленные ножки обрисовал маркером. Затем удалил лак в том месте, где будет приклеена ножка, что оказалось не легкой задачей. Ножки покрыл натуральным маслом. Пока масло впитывалось, нанес клей и прижал ножки струбцинами. В данном случае защищать корпус от выступившего клея не имеет смысла. Лак на столько полирован, что клей к нему не пристает, так же как и к ножкам (они пропитаны маслом).
Корпуса поставлены на ноги. Теперь можно вклеить рамку фазоинвертора. Наношу полиуретановый клей на саму рамку и на кромку отверстия. Здесь понадобится защитная лента и фиксация струбцинами.
P.S. Если вы обнаружили ошибку в тексте, укажите это в комментариях или напишите мне на e-mail.
