Часть 1 | Часть 2 | Часть 3 | Часть 4
Продолжение.
Казалось бы, корпуса готовы, стоят на ногах. Крепи динамики, подключай и слушай! Рано!
Это конечно не половина проделанной работы, а значительно больше, но до финиша еще далеко. Вспомнить хотя бы то, что у корпусов нет задней крышки. По сложности изготовления она конечно же уступает основному корпусу, но и в ней есть свои особенности.
Крышка также будет 30мм, из двух слоев фанеры (15+15 мм) с диагональными ребрами жесткости 30х60мм. Но прежде чем склеить крышку, необходимо внедрить колодку для проводов в один из слоев.
Для этого надо фрезеровать занижение по форме колодки и сверлить отверстия с дополнительным углублениями. В этом случае использую ручной фрезер с копировальными кольцами и фрезы разных диаметров. Универсальный шаблон крепится к заготовке и его положение не меняем.
Сначала использую копировальное кольцо 27мм и фрезу 6мм. Глубину погружения выставляю относительно толщины колодки. Затем меняю копировальное кольцо на 40мм и фрезу 8мм. Сверлю отверстия и в конце фрезой 14мм делаю углубления в этих отверстиях. Во втором слое крышки (в районе колодки для проводов) фрезерую окно с фасками под 45° градусов. Но! Фаски сняты с двух сторон. Таким образом я сформировал и окно с фасками и своеобразную ручку для захвата задней крышки.
Подробнее на фото:
Теперь необходимо склеить заднюю крышку. Но перед этим к внутреннему слою крышки приклеиваю ребра жесткости.
Заготовка задней крышки готова. Последние штрихи. Сверлю отверстия для крепежа крышки к корпусу, фрезерую паз для логотипа. Вся поверхность тонируется и покрывается несколькими слоями защитного полуматового лака. Крышки устанавливаются в корпус.
Чуть не упустил один момент.
Внутри корпуса установил поддерживающее, страховочное полукольцо. Само по себе оно не касается динимика, но при любом раскладе не даст ему свалиться даже при полном отсутствии прижима.
Можно немного вздохнуть. Корпуса готовы! Но это еще не вся работа. Переходим к следующему этапу.
Гриль — защитная рамка для акустических колонок Altec 605 MS Wooden Studio
Пару слов о гриле и его конструкции.
В данном случае это не просто «рамка с сеткой от комаров», а хоть и небольшое, но достаточно сложное техническое изделие.
Почему? Поясню.
Во-первых, сама рамка имеет большие габариты, при этом отсутствуют перемычки. Во-вторых, рамка повторяет изгиб корпуса, то есть не является плоской. В-третьих, акустическая ткань должна быть натянута таким образом, чтобы повторить изгиб корпуса и не провиснуть как тряпка на веревке. При этом гриль должен быть легким, изящным и прочным. По сути в этом проекте сравним с плечами лука, удерживающего тетиву.
Теперь о процессе изготовления. Рамка гриля будет изготовлена из древесины wenge. Криволинейные участки многослойные, переклеены из тонких ламелей.
Для этого подготавливаю необходимое количество ламелей форматом 2,67х57х1300 мм, изготавливаю форму для гнутья и подбираю ламели по рисунку. Параллельно из полиэтиленовой пленки выклеиваю мешок при помощи двухстороннего скотча. Наношу клей на ламели и укладываю все под пленку. Вакуумным насосом откачиваю воздух и оставляю сохнуть.
После высыхания можно проверить правильность склейки. Заготовки точно соответствуют заданому радиусу и прилегают к корпусу по всей плоскости изгиба.
Для соединения частей рамки гриля использую плоские шипы «Domino». Детали на столько тонкие и узкие, что можно вставить только один шип толщиной 5 мм. Тем не менее он обеспечивает достаточную прочность. Что бы удобней было фрезеровать пазы на скошенных торцах, фрезер DF 500 закрепил струбцинами на поверхности стола.
После того, как клей высох, рамки шлифовались и подготавливались для нанесения масла. Также дорабатывались внутренние углы фрезером.
Масло наносил в несколько этапов, согласно технологии. В данном случае использовал масло Festool HD.
Выдвижная система крепления гриля к корпусу колонки.
Теперь раму гриля необходимо закрепить на корпусе колонки. Известных варианотов достаточно — от специальных зажимов, до скрытых в корпусе магнитов. Ни один из ранее применяемых способов крепления меня, честно говоря не устраивал. Так ли иначе все они были связаны с воздействием на поверхность корпуса.
Разработал несколько собственных предложений. После обсуждения с клиентом, решено было остановиться на одном из них.
Идея в том, что рама гриля имеет специальные платформы, которые служат направляющими и задвигаются на ответных планках под корпус колонки. Крепление получилось очень надежным и стильным. Далее подробней.
Для начала изготовил сами направляющие. Это бруски с глухим пазом по форме ласточкиного хвоста, плюс ответные рейки. Высота трапеции (толщина ответной рейки) немного больше глубины паза. Это сделал для того, чтобы при движении платформа не касалась покрытия корпуса.
Параллельно изготовил стальные кронштейны, которые будут соединять раму с платформой. Для изготовления кронштейнов использовал металлическую полосу. На каждой раме гриля таких будет по 4 штуки.
Полезные технологии!
Чтобы после склейки металлический кронштейн не «выпал» из гнезда, в нем необходимо просверлить отверстие. Клей сформирует перемычку, которая буде надежно удерживать соединение.
Заполняю отверстия полиуретановым клеем. Фиксирую кронштейны струбцинами и оставляю до полного высыхания.
Тем временем, креплю ответные планки к корпусу колонки, покрываю их маслом и делаю первую примерку. Результат на фото!
Крепление (натяжение) акустической ткани на раме гриля.
На первый взгляд осталась последняя операция - натянуть акустическую ткань на раму гриля. Процедура натяжения ткани достаточно кропотливая, имеет ряд определенных сложностей и нюансов.
При производстве ткани используется специальное расположение волокон. Ткань может растягиваться в разных направлениях с разным коэфициентом. Для гарантированного результата разработал специальную технологию.
Сначала определил в каком направлении будет располагаться ткань на гриле. Это очень важно! Если, к примеру повернуть ткань на 90° градусов, мы получим «спортивки ссср» с вытянутыми коленками. Второй момент - гриль в этом проекте не плоский, и ткань должна быть натянута и при этом повторять радиус рамки, а не самовыравниваться. По сути, ткань идет по радиусу вдоль фронтальной стороны колонки на равном расстоянии.
К делу! Сначала размечаю ткань, делаю на ней расчетные метки с учетом коэффициента растяжения, крою. На внутреннюю четверть (выборку) гриля наношу специальную клеящую ленту, а рядом защитную малярную ленту. Малярная лента используется только для нанесения разметки.
Постепенно начинаю натягивать ткань и приклеивать ее, совмещая расчетные метки. Процесс занимает некоторое время.
Ткань натянута, но не закреплена. Временно ее удерживает клей.
Я не акцентировал ранее внимание на выбранной четверти рамы гриля, хотя она так же имеет специальную конструкцию — в глубине находится паз определенной ширины и глубины. В этот паз будет вжат моножильный медный провод с оплеткой. Провод зажимает и фиксирует ткань.
Затем ткань разворачивается в обратном направлении и снова приклеивается. Излишки срезаются ножем. Все готово! Можно примерять и наслаждаться.
P.S. Применяя мою технологию, вы сможете закрепить ткань в тонкой раме не используя гвоздики, скобки и другие механические средства фиксации. Ее можно при необходимости заменить или обновить.
Приблежается финиш. Работа была для меня интересной. Возникали маленькие и большие сложности. Но, вопреки всему, было найдено много нестандартных решений и новых технологий.
Со своей стороны постарался максимально все вам показать. Всего 4 части, более полутысячи фотографий и 30 тысяч знаков. Теперь пришло время, пора отдавать изделие.
Последняя проверка, установка динамиков и торжественная передача заказа в надежные руки.
Хочется написать «продолжение следует», оно действительно будет. Еще предстоят работы по внутреннему пространству, настройке и т.п., но это уже не в моей мастерской и к сожалению мы это не увидим.
P.S. Если вы обнаружили ошибку в тексте, укажите это в комментариях или напишите мне на e-mail.
