Проект 2009
Изготовление домашней акустики из березовой фанеры с последующим фанерованием листами шпона натурального ясеня и вставками из массива wenge.
Появился у меня заказ на изготовление акустических колонок для домашнего кинотеатра. Чертежи и расчеты предоставил сам заказчик, я немного адаптировал его под свои возможности (точнее под возможности оборудования). Обговорили технические тонкости. Со своей стороны предложил внести некоторые изменения во внешний вид, клиент принял предложение.
Что из этого получилось, расскажу в этом мастер-классе.
Немного о техническом задании. Всего предстояло сделать пять корпусов — центральный, два фронтальных (правый и левый) и два тыловых. Центральный и два тыловых меньшего размера, а правый и левый фронтальные более метра высотой.
Основным материалом для корпусов послужит березовая фанера. В качестве финишной отделки корпуса получат вставки из натурального венге и фанерованную поверхность натуральным шпоном ясеня.
О процессе:
Сначала раскроил листы фанеры на заготовки. Для этого листы резал вдоль на полосы заданной ширины, а затем эти полосы торцевал в необходимый размер на столе MFT3.
Изготовление прямоугольных отверстий без применения лобзика.
Корпуса фронтальных колонок внутри имеют перегородки (ребра жесткости) в которых необходимо сделать по два отверстия прямоугольной формы.
Отверстия делаю фрезером с копировальным кольцом при помощи универсального шаблона MFS. Фрезу использую пазовую 14мм, почему именно 14мм будет понятно позже.
Устанвливаю фрезу, кольцо. Выставляю на шаблоне размер отверстия с учетом диаметра кольца и фрезы, а так-же устанавливаю и фиксирую угловые упоры снизу шаблона.Глубина погружения фрезы меньше толщины детали на 1,5 мм. Сначала фрезеруем окна по периметру на всех деталях. В определенном месте фрезу опускаем глубже, до образования отверстия.
Затем обрабатываем кромку отверстия скругляющей фрезой с подшипником R3. Средняя часть будущего отверстия пока еще находится на месте и служит опорой для базы фрезера. Для того, чтобы подшипник мог беспрепятственно проходить в пазу (его диаметр 12,7 мм) ширина паза делается с запасом. Для этого и применялась фреза диаметром 14мм.
После того, как внутренняя кромка обработана с одной стороны, деталь переворачиваем. Опускаем подшипник скругляющей фрезы в отверстие (оно было проделано на этапе фрезерования окна) и двигаем фрезер по траектории отверстия. Скругляющая фреза в даном случае срезает тонкую 1,5мм перемычку и одновременно обрабатывает кромку прямоугольного отверстия.
Маленькие корпуса тыловых и центральной колонок цельноклеенные (неразборные). В них будут размещены фильтры, под которые необходимо засверлить посадочные отверстия. В собранном корпусе проделать это будет фактически невозможно. Для этого сверлим глухие отверстия с внутренней стороны донной части каждого корпуса еще до склейки. Затем, проделав пазы под ламели, окончательно склеиваем корпуса и оставляем до полного застывания клея.
Фронтальные колонки значительно большего размера и у них предусмотрена съемная задняя крышка. Они будут склеиваться в несколько этапов. В зоне размещения сабвуфера толщина стенки удваивается путем наклеивания дополнительного слоя. Так как к корпусу будет крепиться задняя крышка, под нее в боковинах, верхней и нижней деталях заранее фрезеруется четверть фрезой с подшипником.
Затем все элементы большого корпуса, включая перегородки и другие элементы склеиваются с использованием шипов «Domino» - 5х30
Продолжение следует...
Появились вопросы? Задавайте их в комментариях ниже.
