Проект: январь 2011
Несколькими годами ранее я работал над сложным и интересным проектом — белая лестница в офис.
Тогда же обсуждалась возможность изготовления стола (рецепции) в аналогичном стиле.
Прошло время, подошла очередь и вопрос вновь стал актуальным. Несколько месяцев ушло на обсуждение конструкции и подготовку эскизов.
Надо отдать должное архитекторам-авторам проекта, которые четко ставили задачи и тем самым облегчили понимание и выполнение даного проекта.
Хорошая и качественная визуализация проекта помогла получить четкие представления о предстоящей работе.
Забегая вперед, скажу, что проект принимал участие в премии Best Office Awards 2012 в номинации «Зарубежный интерьер»!
Но вернемся снова к проекту. Итак, эскизы готовы, ориентировочные размеры указаны, многие детали и нюансы обговорены.
Как только общая идея была понятна, я приступил к расчетам своей части проекта и разработке технологии изготовления рецепции. В отличии от лестницы здесь решил применить другую технологию изготовления.
Учитывая большой вес будущего изделия, необходимо было сделать разборную конструкцию. Предположил, что лучшим вариантом стола будет конструкция из трех частей (модулей), центральный из которых будет иметь общую столешницу.
Изначально планировал изготовить основные элементы (модули) цельными с применением технологии многослойного гнутья, но в виду больших габаритов и некоторых технологических сложностей, решил модули изготавливать из отдельных деталей.
Для начала изготовил все скругленные фрагменты, каждый из которых состоит из двух слоев фанеры 15мм, предварительно надрезанной вдоль линии изгиба примерно на 87% от толщины листа.
Чтобы все скругленные детали были одинакового размера, изготовил специальное приспособление для точной обрезки деталей при помощи ручной пилы.
Основное количество скругленных деталей имеет одинаковый размер, а несколько деталей имеют увеличенную длину. Для этого к имеющимся заготовкам нарастил дополнительные фрагменты. Сращивал заготовки с помощью шипов «Domino».
К уже готовым скругленным деталям также при помощи шипов доклеивал прямые фрагменты. Таким образом, из отдельных элементов постепенно образуются более крупные части рецепции.
Следующий этап — крупноузловая сборка. Это значит, что теперь необходимо правильно и в строгой очередности склеить все детали одного из модулей. Делать это надо быстро и точно. При этом не забывать бегать к фотоаппарату и вовремя нажимать кнопку.
Немного выше я сказал «склеить все детали одного из модулей». Это не совсем так, еще предстоит вклеить боковины и различные перегородки. Но сначала надо все подготовить. Сделать вырезы, скруглить углы...
Продолжаю подготавливать и клеить модули. Затем промежуточная сборка всей конструкции.
Впереди еще много работы по внутреннему обустройству модулей, а также черновая подготовка поверхности под будущую отделку.
Отдельный вопрос — изготовление выдвижных ящиков. Точнее вопрос идеального сопряжения скругленного фасада с корпусом ящика и точное размещение его в тумбе с учетом минимальных технологических зазоров . Для решения этой задачи применил нестандартный способ изготовления выдвижных ящиков.
Первый этап заключается в изготовлении единого (общего) фасада для всех ящиков. Для этого склеил заготовку фасада с одним скругленным краем (крышка верхнего ящика).
На лицевой стороне заготовки фрезеровал пазы под будущие ручки, а с тыльной — пазы под днища ящиков.
Далее к общему фасаду при помощи шипового соединения приклеивал корпуса ящиков. Только после этого фасад вместе с ящиком разрезался на фрагменты. Таким образом, удалось очень точно совместить выдвижные ящики с корпусом стола.
Каркас фактически готов. Впереди сложный и кропотливый этап подготовки поверхности к нанесению финишного покрытия.
Несколько слов о самой поверхности.
По проекту рецепция должна быть абсолютно белой с низкой степенью глянца (матовой). В процессе отделки, для проявления дефектов поверхность подвергалась тщательной обработке и доводилась фактически до глянцевого состояния. И лишь на финише глянец удалялся.
Поверхность окрашена, нанесено защитное покрытие. «Разминка» закончена, неспешно переходим к «тяжелым» упражнениям — полная сборка рецепции.
В заголовке мастер-класса я написал — «Белая рецепция с подсветкой». Что имеем на даном этапе? Рецепция белая — есть, а подсветки — нет. Этим и займусь... Можно отложить столярный опыт в сторону и вспомнить, что такое паяльник и как его держать. Это конечно шутка, на самом деле предстоит подготовить световые панели, соединить кучу проводов, настроить. Затем все разъединить, установить на свои места и снова собрать с учетом транспортной разборки рецепции.
Хочу добавить, что подсветка стола может менять яркость как от встроенного регулятора, так и от пульта дистанционного управления. Так же можно программировать различные режимы, например «режим угасания» — постепенное снижение яркости до полного отключения и т.п.
Расслабляться рановато, еще надо изготовить защитные экраны...
Для изготовления экранов использовал белое светорассеивающее акриловое стекло.
Немного подробней о технологии и конструкции.
На сегодняшний день доступна лазерная порезка различных материалов, но существует риск несовпадения расчетных размеров с фактическими. Надо помнить, что это ручная работа и как бы точно она не выполнялась, есть масса факторов, которые могут повлиять на конечный результат. По этой причине решил отказаться от сторонних услуг и все работы с акрилом выполнить самостоятельно.
Чтобы экраны идеально входили в посадочные места, экраны делал в несколько этапов.
Сначала нерезал акриловые полосы шириной 50мм, они будут служить бортиками. После предварительного нагрева закрепил их струбцинами по внутренней части одной из боковин рецепции. Затем изготовил специальные зажимы-упоры, и прижал ими акриловые бортики. Теперь струбцины можно снять.
В процессе нагревания и последующего гнутья полосы, ее кромка на изгибах меняет угол относительно плоскости. Чтобы качественно приклеить на кромку лист, ее необходимо выровнять. Для этого использовал фрагмент ЛДСП с закрепленным фрагментом наждачной бумаги.
Все готово к склейке. Произвел тестовую сборку без клея (фотографии не выкладываю), затем все разобрал, уложил струбцины на исходные позиции, нанес клей и ... Здесь надо поторопиться, клей стынет достаточно быстро.
Немного подождав, когда клей полностью отвердел, срезаю свесы лобзиком и подчищаю ручным фрезером и шлифмашинкой. Одна часть готова!
С противоположной стороны рецепции проделываю фактически теже действия, но с небольшим отличием.
Отличие в том, что накрывной лист имеет два загиба и выходит с боковой части на фронтальную. Для этого необходимо правильно раскроить лист и без склейки (путем нагрева) согнуть в нужных местах. Для этого погружной пилой и лобзиком придаю необходимую форму, а ручным фрезером снимаю слой пластика в местах загиба.
Снимаю защитную пленку с акрила и на этом фактически все основные работы в мастерской завершены. Проверка работоспособности всех систем, разборка и подготовка к транспортировке.
Как положено, после доставки необходимо выполнить сборку изделия и передать его в руки заказчика. На этом можно считать работу выполненной.
Последний штрих — немного позже была добавлена дополнительная нижняя подсветка. Фото не делал, несколько штук нашел в интернете.
P.S. Мне задают вопрос.
— Лестница на заднем плане изготовлена по такой же технологии?
— Нет! Несмотря на избыточную прочность как для стола, этого не достаточно для ступеней лестницы. Там совершенно другая технология, благодаря которой каждая ступень автономно может выдерживать более двухсот килограмм.
Спустя несколько лет, решил собрать из архивных видеофрагментов небольшой ролик по окончательной сборке рецепции.
