Самодельная столешница для Festool CONTURO KA 65

Самодельная столешница для стационарного использования ручной кромкооблицовочной машины Festool CONTURO KA 65

Работая с корпусной мебелью и не только, часто возникает необходимость фанеровать (облицовывать) кромки различных элементов. В качестве материалов может применятся натуральная и искусственная кромки, а также рейки из массива дерева различных пород и другие материалы.

Раньше эта операция производилась вручную. В зависимости от типа кромки применялись различные технологии. Немного позже появилась кромкооблицовочная машина со стандартными возможностями.

Пришло время, приобрел кромкооблицовочную машину CONTURO KA 65 Set. Естественно, для расширения возможностей, а также для работы в стационарном положении и работы со скошенными кромками, одновременно был куплен адаптер-основание AP-KA 65.

Осталось встроить все это в стол. Конечно, можно было бы приобрести готовый многофункциональный стол MFT/3 Conturo, в комплект которого входит перфорированная плита LP-KA65 MFT/3, адаптер-основание AP-KA 65 и траверсы.

Как написал выше, существует готовое решение. Но оно не всегда устраивает по нескольким причинам. Во-первых, стол для работ с кромкооблицовочной машиной может иметь индивидуальные размеры, ввиду особенностей обрабатываемых деталей. Во-вторых, предлагаемая производителем столешница, предназначена только для использования со столом Festool MFT/3. В-третьих, не в каждой мастерской есть свободное место для постоянного размещения дополнительного стола и т.д.

В моем случае стол уже есть, а столешница предполагает эпизодическое использование. Да и для хранения габариты её весьма компактны. В общем решил не покупать второй стол, а сделать столешницу самостоятельно.

Этап первый - подготовка материала для столешницы.

Материалом для основы может служить любая плита: фанера, ДСП, МДФ, мебельный щит и т.п. У меня оказалось несколько более тонких обрезков OSB и QSB.

Сначала решил срастить обрезки по ширине и затем склеить щит по толщине. Для этого ламельным фрезером сделал пазы под плоские дюбеля «лодочки» и склеил полоски на клей ПВА. Пока щит из OSB сох, во втором слое из QSB просверлил сквозные отверстия. Через них можно будет сжать оба листа шурупами без применения пресса. После высыхание клея, обрезаю щит в размер.

Этап второй - облицовка рабочей поверхности и кромок.

В качестве облицовочного материала решил применить высококачественный пластик серебристого цвета, оставшийся от проекта 2006 года. Он не утратил свои свойства и прекрасно подходит для рабочей поверхности и кромок. При помощи погружной пилы нарезал пластиковые полоски для кромок.

Обратите внимание, ширину кромок для Conturo необходимо делать приблизительно на 4 мм больше, чем толщина кромкуемой плиты.

Я сделал немного меньше. Это не критично, но при малом запасе ширины кромки, снизу возможен незначительный выход излишков клея.

Если внимательно посмотреть фото, то шина и лист пластика упираются в брусочки. Таким образом все нарезаемые полоски будут одной ширины.

Далее «запускаю» Conturo, жду нагрева (примерно 8 минут) и приступаю к облицовке кромок. Сразу после поклейки, срезаю излишки кромок по длине специальным резаком, а по плоскости фрезерую кромочным фрезером OFK-700 с подошвой 0° градусов.

После фрезеровки поверхность шлифую эксцентриковой шлифмашинкой ETS 150/3.

Закончив с кромками, наношу на тыльную сторону пластикового листа и поверхность QSB клей WCG-N. После высыхания клея, укладываю на поверхность QSB разделяющие рейки а уже на них пластик.

После выравнивания пластика относительно столешницы, постепенно извлекаю рейки и прижимаю пластик ладонью. Затем всю поверхность прикатываю прижимным роликом.

Сразу после этого можно обработать свесы кромочным фрезером со скругляющей фрезой R1,2. После фрезеровки доводку кромок (в качестве эксперимента) делал специальной циклей из набора Conturo. Результат впечатлил!

Этап третий - разметка отверстий. Сверление. Фрезерование.

Согласно прилагаемым к адаптеру-основанию AP-KA 65 чертежам, необходимо сделать разметку под крепежные отверстия, вырезы и занижения. Учитывая, что это первый встраиваемый адаптер, то не понятно какие погрешности допустимы? Какие отверстия основные, а какие вспомогательные.

Чтобы не испортить всю предыдущую работу, решил сделать распечатку чертежа в масштабе 1:1. Для этого вывел на печать чертеж с разметкой всех точек сверления и фрезерования. Так как принтер формата А4, то листы пришлось склеить скотчем. Дополнительно на чертеж вывел параллельные линии, это для визуального контроля при склейке листов.
Прямо через бумагу кернил центры всех будущих отверстий, а затем просверлил сверлом с ограничителем глубины ∅ 5 мм. В конце зенкером снял фаску по кромке отверстий.

Теперь можно приступать к фрезерованию сквозного прямоугольного отверстия и дополнительного занижения для установки адаптера. Делать это надо в несколько этапов. Сначала выставляю универсальный шаблон MFS по размеру сквозного отверстия, с учетом разницы диаметров копировального кольца и фрезы. Дополнительно креплю на копировальное кольцо специальную опорную шайбу (идет в комплекте с шаблоном). Она препятствует опрокидыванию фрезера и обеспечивает его устойчивое положение относительно плоскости.

Несмотря на то, что отверстие должно быть сквозным, фрезеровать необходимо не на сквозь, а оставлять 1,5 - 2,0 мм. Это необходимо для того, чтобы средина держалась на месте и служила опорой для дальнейшей обработки.

Меняю размеры и положение шаблона. Опускаю фрезер до касания фрезой поверхности. Между ограничителем глубины и упором фрезера вставляю деталь адаптера. Прижимаю и фиксирую ограничитель глубины. Таким образом при фрезеровании фреза углубится ровно на толщину детали.

Основная фрезеровка закончена. Осталось удалить среднюю часть. Для этого в любом из углов сверлю отверстие ∅15 мм. Переворачиваю всю столешницу и меняю фрезу на скругляющую R3 с опорным подшипником. Теперь опускаем подшипник в проделанное отверстие и начинаем фрезеровать «вслепую». Фреза одновременно срезает оставшуюся перемычку, вырезает средину и скругляет кромку. Такой способ исключает применение лобзика.

Отверстие с занижением готово. Можно примерять адаптер-основание AP-KA 65 и переходить к следующему этапу.

Этап четвертый - подготовка отверстий под крепеж.

Продолжаю работу над столом. Ранее просверленные отверстия на поверхности стола необходимо адаптировать для многоразового применения, а именно для вкручивания-выкручивания крепежа. Чтобы резьба от шурупов не повредила плиту, в отверстие необходимо внедрить пластиковую втулку. Её роль будет выполнять стандартный нейлоновый дюбель с небольшой доработкой.

Немного укорачиваю дибели по глубине отверстия. Как шаблон использую фрагмент фанеры, толщина которой немного меньше глубины отверстия. Забив дюбели в отверстие, срезаю выступающую часть. Чтобы снять напряжение, прогреваю дюбели феном и после размягчения формирую конический вход при помощи керна. Втулки готовы. Можно крепить пластины скольжения.

Столешница фактически готова. Её можно примерять к столу MFT/3. Заодно разметить крепежные отверстия.

В качестве крепежных болтов можно применить регулируемые мебельные ножки.

Засверливаю глухое отверстие по разметке. Вкручиваю в него резьбовую втулку. Сама ножка будет выполнять роль фиксирующего болта, удерживая столешницу в основании многофункционального стола MFT/3.

Последний штрих. Наношу с тыльной стороны защитный слой масла, окончательно креплю адаптер и провожу первые испытания кромкооблицовочной машины, но уже в стационарном положении.

Как итог всей проделанной работы — стол с более твердым и долговечным покрытием. Часть поверхности которого можно использовать для крепления вакуумной системы. Но об удобстве применения выводы сделаю после соответствующих испытаний.

Вывод и рекомендации.
Руководствуясь чертежами производителя, все операции делал в определенной очередности и с необходимой точностью, что заняло значительно больше времени и средств. В действительности изменив порядок действий, можно исключить некоторые сложные операции, сократить время изготовления и даже повысить качество готового изделия.
Для этого:

Определяем приоритеты. Что на чертеже является главным, что второстепенным, а что наименее важным? В нашем конкретном случае, самым важным является углубление, обозначенное сплошной красной линией под №1, далее идет отверстие под №2.
Следовательно начинаем изготовление именно с этого отверстия и углубления (занижения). Порядок фрезерования которых не особо повлияет на результат, но удобней будет соблюдать ту очерёдность, которую я использовал при изготовлении.
При этом нет необходимости заранее размечать отверстия. Их можно спокойно разметить по факту, приложив детали адаптера в занижение столешницы.
Далее необходимо прикрепить пластины скольжения к имеющимся штатным отверстиям в металлической пластине адаптера (отмечены красными стрелками). Крепежные винты идут в комплекте.
Затем, приложив к прикрученным накладкам ровную рейку, выставляем остальне накладки в одну линию. И уже по факту отмечаем расположение крепежных отверстий. Засверливаем, ставим втулки (дюбели) и закрепляем. Остальные ряды накладок крепим по такой же схеме. Точность здесь условная.