Проект: июль 2009
Хочу начать рассказ не с процесса подбора, расскроя или строгания древесины, а совершенно с другой истории.
Закономерно возникает вопрос, что это за чудо справа и зачем оно здесь? Отвечу — это пресноводная медуза, с загадочным названием «Craspedacusta sowerbyi».
Конечно, сегодня я то «в курсе» что и к чему, но каково было мое удивление, когда на мелководье преснводного озера вдруг увидел живую медузу. Потом еще одну, и еще...
Убедившись, что со мной все в порядке и глаза не врут, уже через пару минут звонил специалисту в этом направлении.
«Голос в трубке» спросил у меня о возможности предоставить несколько экземпляров. Естественно с удовольствием выполнил просьбу и уже через некоторое время емкость с необычным содержимым была доставлена «на базу».
Никак не мог представить, что уже утром буду снова удивляться. Оказывается, сразу после моего звонка уже разрабатывался «секретный проект» и после «доставки груза» всего за одну ночь для этих существ был подготовлен аквариум, композиция и все необходимое оборудование. Под утро я уже рассматривал первые фотографии, с трудом веря своим глазам.
Еще через несколько дней к медузам были подселены новые соседи! Поразителен один важный момент — аквариум имеет форму куба с размерами 170×170×170мм, с объемом приблизительно 5 литров. И в этом объеме, благодаря рукам опытнейшего человека, вместился целый неведомый для нас мир.
Долго всматриваясь в эту живую красоту вспоминал, что примерно 2000 лет дней тому назад, в жаркий июльский день 2009 года, по лестнице спускался в прохладную мастерскую человек. Был ли у него в руках ноутбук, или бумаги с чертежами, не помню. Но визит был связан с небольшим заказом — изготовлением подставки под нано аквариум.
Словосочетание «нано аквариум» я тогда услыхал впервые, так как аквариумистикой не увлекался. Но это не помешало мне понять, что именно надо сделать. Тем более, что чертежи были предоставлены. Осталось обсудить некоторые технические моменты и можно начинать...
Собственно подвел к тому, что хочу рассказать, как делал этот небольшой заказ. Тем более, что приятно самому вспомнить как работу, так и случай с которого началось знакомство с очень хорошим человеком.
Итак. Возвращаюсь на Землю или «всплываю» ;)
Несколько слов о конструкции подставки для нано аквариума.
Это небольшое фанерное основание на регулируемых ножках. Габариты основания подставки равны размерам донной части аквариума. Над самим аквариумом размещается корпус светильника. Светильник установлен на поворотной оси, что обеспечивает доступ для обслуживания нано аквариума. Поворотная ось пустотелая и при помощи двух кронштейнов объединяет основание и светильник. Основание имеет разъем к которому подсоединяется электрический провод. В свою очередь от разъема через кронштейны и поворотную ось, другой провод подает питание на осветительную арматуру.
В начале занялся изготовлением кронштейнов. За основу были взяты поворотные уголки для кухонной мебели. На фрезерном станке по металу, сделал надрез и разогнул трубки, получив таким образом плоскости для крепления. В плоскостях просверлил отверстия для шурупов и покрыл скрытые части кронштейнов «жидкой резиной».
Теперь приступаю к деталям корпуса светильника. Основой боковинок светильника послужила березовая фанера толщиной 4 мм. Поверхность которой необходимо зафанеровать натуральным шпоном wenge.
Сложность состоит в том, что кроме плоскостей, необходимо фанеровать кромки боковин светильника. Надежно приклеить 4х миллиметровую полоску шпона на кромку не так то просто. Но большая опасность может подстерегать в будущем. Находящийся рядом с водой шпон будет реагированть на влагу и в некоторых случаях может даже отклеиться.
Чтобы избежать подобного, принял решение вместо полоски шпона на кромку наклеить брусочек. Но здесь возникают технические сложности с позиционированием и фиксацией склеиваемых деталей.
Для обхода этой проблемы, применил оригинальную технологию...
Полезные технологии!
Наклеивание рейки или бруска на кромку тонкого материала.
Для того, чтобы приклеить брусок на кромку тонкого материала, (в даном случае на фанеру толщиной 4мм), необходимо изготовить брусок сечением примерно 10×10мм. На двух противоположных сторонах фрезеруем паз шириной равной толщине фанеры и глубиной около 2х миллиметров.
Паз заполняется клеем и брусок накладывается на кромку фанеры. В таком виде оставляем все под давлением до полного высыхания.
Затем на фрезерном станке в режиме подфуговки снимаем наружный паз и часть бруска для придания плоскости.
После этого кромочным фрезером снимаем выступающие части бруска до плоскости фанеры. Забыл уточнить, еще в самом начале необходимо развернуть брусок таким образом, чтобы в итоге текстура на кромке бруска соответсвовала текстуре шпона.
С кромкой вопрос решен. Теперь можно приступать к фанерованию плоскостей. Как писал выше, в качестве материала для отделки выбран шпон wenge.
Фанеровать в этот раз буду в вакуумном мешке. Специального пресса у меня нет. Но есть вакуумный насос от присоски, а мешок изготовил из обычной рукавной полиэтиленовой пленки и двусторонней липкой ленты. Такой мешок вполне пригоден для плоскостных работ.
Сам процесс абсолютно не сложен. Необходимо нанести клей на заготовки с одной стороны. Уложить их на лист шпона (учитывая направление текстуры шпона), затем нанести клей на вторую сторону и накрыть вторым слоем шпона.
Весь наш «пирог» помещаем в вакуумный мешок и включаем насос.
После высыхания клея, разрезаем шпон и снимаем свесы со стороны вклеенного бруска. Сделать это можно на фрезерном столе. Более того, желательно снять вместе со шпоном часть бруска, тогда кромка имеет общую плоскость и высокое качество.
Вторую сторону по ширине обрезаем на циркулярной пиле. На этом этап подготовки боковин завершен. Обратите внимание на направление волокон вклеенных брусочков. Далее будем клеить боковины к основанию крышки светильника.
Полезные технологии!
Прежде, чем торцевать фанерованные заготовки, защитите зону резания малярной лентой. Это убережет шпон от сколов. Даже, если часть шпона будет сколота, то вы не потеряете фрагмент и сможете его приклеить обратно.
Защитив края заготовок малярной лентой, торцую одну сторону под углом 45° градусов. Затем, отмеряв необходимую длину, торцую вторую сторону. Боковины будут прирезаны и склеены на ус. Когда все заготовки отторцованы в размер, можно клеить всю конструкцию, фиксируя склейку ременной струбциной.
Пока клей на боковинах корпуса застывает, можно нанести специальный клей на шпон для фанерования лицевой части.
Важный момент!
Если для фанерования применять один из клеев на водной основе, то шпон впитывает влагу и деформируется. Даже если клей высох, а шпон еще не принял первоначальную форму и размеры (не выровнялся), то клеить категорически нельзя. В случае игнорирования этого требования - в будущем растрескивание фактически гарантировано.
Выровняв поверхность экцентриковой шлифмашинкой, нанес слой клея и после соблюдения вышеуказанного предупреждения, можно приступать к фанерованию. Таким же образом фанеровалось основание подставки.
Теперь необходимо просверлить в основании и в крышке светильника отверстия. В эти отверстия будут вставлены угловые кронштейны.
Для сверления применил ручной фрезер и фрезу необходимого диаметра. Фрезер был закреплен на MFT столе и зафиксирован при помощи штанг. А детали для сверления крепились на боковине стола.
Полезные технологии!
Чтобы исключить сколы на выходе фрезы, снизу следует подставить и закрепить упорный брусок или планку.
Крепление кронштейнов в подставке отличается от крепления в корпусе светильника. Разница в том, что снизу кронштейн надо «утопить» в корпус. Для этого необходимо фрезеровать прямоугольное отверстие в двух уровнях, для самого кронштейна и для декоративной крышки.
Наиболее удобный способ — ручной фрезер со сменными копировальными кольцами разного диаметра и универсальный фрезерный шаблон.
Процесс выглядит следующим образом.
Закрепляем фрезерный шаблон на детали. Устанавливаем в фрезер копировальное кольцо большего диамера (траектория фрезерования малая), это для фрезерования основного углубления. Затем меняем копировальное кольцо на другое, меньшего диаметра (траектория фрезерования большая), это для фрезерования углубления под декоративную крышку. При этом не забываем уменьшить глубину фрезерования. В итоге получаем двухуровневое отверстие как на фотографиях.
Прямоугольное отверстие готово. Осталось удалить перемычку и временно закрепить угловой кронштейн.
Универсальный шаблон далеко не прячем. Для него еще много работы. Следующее отверстие предназначено под разъем для подсоединения сетевого кабеля.
Настраиваем упоры универсального шаблона MFS таким образом, чтобы можно было вертикально зафиксировать основание. Фрезерование так же производится с одной установки, двумя копировальными кольцами разного диамета и двумя фрезами, так же разного диаметра. С кольцом меньшего диаметра используется более тонкая фреза.
В корпусе светильника так же необходимо вскрыть сквозное отверстие. Здесь будет установлен программатор.
И последняя работа для шаблона MFS — это углубления для регулируемых ножек. Ножки должны быть утоплены, но при необходимсти их можно вращать пальцем и изменять уровень. Для удобства использовал два фрезера. Первым фрезеровал углубление, а второй использовал для сверления отверстий под резьбовые втулки. Шуруповертом снимал фаски.
Все основные работы по основанию и светильнику закончены. Можно готовить поверхность под нанесения ЛКМ.
Дополнительно внутри корпуса светильника наносилось специальное светоотражающее покрытие. В виду небольшой площади, решил воспользоваться кистью или тампоном. Но результат не понравился. Продолжил нанесение краскопультом.
После высыхания всех лаков/красок прикручиваю кронштейны. Только теперь можно сделать точные замеры для поворотной стойки.
Роль поворотной стойки будет выполнять фрагмент трубы реллинга. Для этого торценул его по размеру и проточил посадочное отверстие.
Для соединения стойки и угловых поворотных кронштейнов необходимо выточить специальные втулки. Втутри втулки должно быть сквозное отверстие, через которое пройдет провод.
За неимением под рукой нормального токарного станка, всю работу пришлось делать на фрезерном. Тем не менее все детали получились как задумал, правда это заняло немного больше времени.
Готовые втулки вклеиваю в кронштейны, предварительно защитив проблемные места малярной лентой.
Из-за небольшой толщины основания следует укоротить резьбовую часть ножек. Использую старый добрый способ — групповое обрезание лобзиком.
Подставки изготовлены и собраны. На этом моя часть работы завершена.
Теперь предстоит не менее кропотливая и сложная работа. Она велась уже в другом месте и следить за ней мог только по любезно предоставленным фотографиям, которые выставляю для общей картины.
