Появилась задача изготовить плинтус из натурального дерева. Определенные сложности были в том, что плинтус должен по виду приблизиться к изделиям 15 летней давности, а так-же быть похожим по цвету и подходить по текстуре к доске пола в стиле «antique».
В общем все по порядку.
Учитывая небольшой объем работы, менее 20 метров плинтуса, решил изготовить его из имеющихся остатков материала. В дело пошли старые мебельные щиты и пару листов толстого шпона ясеня, пролежавшего без дела лет 18 из-за крайне низкого качества. Для начала решил наклеить шпон на фанерную основу. Для этого фанера 15мм была сращена на всю длину шпона.
Как упомянул, качество шпона крайне низкое. Сплошные трещины (в виду нарушения технологии производства), перепады по толщине от 1,5 мм до 5 мм и рыхлая поверхность. Надежно приклеить такой шпон можно только на полиуретановый клей. Использовал PUR-501. При схватывании, такой клей вспенивается и заполняет все возможные поры. Отвержается за счет внешней влаги.
Учитывая особенности клея, после нанесения его на поверхность, уложил шпон и закрепил его скобами (после высыхания скобы можно извлечь). Заготовки разделил стрейч-пленкой. После высыхания обработал одну из кромок каждой заготовки на фуговальном станке. Теперь появилась базовая сторона.
Теперь заготовки распускаю на пиле вдоль на три части.
На одном из снимков при боковом освещении видна реальная поверхность шпона. Для калибровки планок использую рейсмус. Заготовки теперь имеют одинаковую толщину и ширину. Даже после рейсмуса заметны трещины в шпоне. Тем не менее позже постараюсь извлечь из этого пользу!
Фанера со шпоном - это только часть плинтуса, центральная вставка. Еще предстоит сделать верхнюю часть и базу. Для этого понадобится дубовые бруски. Как не парадоксально, бруски резал из готового щита, так же из старых запасов.
Фанерная планка и бруски готовы. Необходимо их соединить между собой. Вариантов для сращивания много. Сначала рассматривал соединение на шипах Domino, либо на ламелях. Но, все же для данного случая предпочел шип-паз.
При помощи фрезера сделал шип на кромках дубовых брусков и паз на кромках фанерной вставки.
Пару слов о наклеенном шпоне. Перед следующим этапом (склейкой плинтуса) следует обработать наклеенный на фанеру шпон. Здесь многоэтапная обработка шлифовальными и щеточными машинками.
Небольшой штрих перед склейкой. Все дубовые бруски будут соединятся встык по длине. Для надежной фиксации использую шип Domino. Для этого фрезерую в торцах заготовок пазы под вставные шипы. Конечно, не обходится без специальных инструментов.
Подошел важный этап - склейка всех элементов плинтуса. Для склейки использую клей на основе ПВА. После нанесения клея детали скрепляю струбцинами. После окончательного высыхания, заготовки шлифую механически и вручную.
В результате проделанных операций получаю заготовку как на фото. В таком виде назвать ее плинтусом можно с натяжкой. На самом деле здесь не один а два плинтуса.
Осталось только их разделить и сформировать снизу пристенную фаску. Но, если изменить порядок действий, то можно ускорить процесс и сэкономить материал.
Максимально наклоняю пильный диск. В моем случае это 47° и разрезаю заготовку вдоль. Важно! При таком резе сохраняется широкая база плинтуса (нижняя часть) и одновременно формируется фаска.
Единственное, что желательно организовать - это верхний прижим заготовки. Особенно актуально при коротких столах циркулярки.
Заготовки разделены косым резом. Теперь можно калибровать по ширине. Для этого возвращаю пильный диск в вертикальное положение и срезаю часть острой кромки снизу.
В завершение профилирую верхний брусок и получаю готовый плинтус. В итоге примерная ширина 23 мм и высота 120 мм
Подошла очередь важного и ответственного этапа — тонирование и лакирование. Задача наиболее близко и точно повторить цвет и тональность паркетного пола из дуба в стиле «антик».
Здесь пришлось изрядно потрудиться. Одна допущенная неточность обеспечила возможность все сошлифовать и начать заново
Дело в том, что в процессе покраски фактически невозможно понять, что в итоге получится. На цвет влияет масса факторов и даже прозрачный лак на разной основе дает разный результат. Так же важна выбранная технология. Но, не смотря на неудачный старт, к финишу удалось подойти с хорошим результатом. Уже на этапе грунтовки стало понятно, что образец покрытия паркета и плинтус совпадают. Осталось сделать промежуточную шлифовку и закрепить все финишным слоем лака.
После того, как лак высох, плинтус можно торцевать. Все готово!
На крайних фото видно, что даже трещины на шпоне создают особый рисунок и украшают изделие.
На самом деле плинтус готов, но это далеко не конец. В нем предусмотрена система скрытого крепления. Здесь при помощи универсального шаблона MFS фрезерую специальные пазы с зацепом для шляпки шурупа.
На нижних фото показана технология крепления плинтуса. После опускания плинтуса вниз, проявляются неровности прилегания, которые в последствии подшлифовываются и плинтус становиться плотно к полу.
Прилегание к стене регулируется глубиной вкручивания шурупов, а вот к полу - подшлифовкой нижней кромки. После установки плинтуса по лазерному уровню, определяется максимальный перепад. Подбирается прокладка с учетом перепада и прорисовывается фактическая линия пола. Затем плинтус снимается и нижняя кромка шлифуется до размеченной линии. Плинтус устанавливается на место. Теперь он плотно прилегает к полу, независимо от его «ровности».
В процессе написания статьи у моего знакомого возник вопрос относительне прилегания плинтуса. Как быть в случае с кривыми стенами?
Для этого привел наглядный пример. На расстоянии чуть больше метра установил два бруска толщиной 35 мм, эмитируя неровность стены. Приложив некоторые усилия, прижал плинтус к стене. При этом такой плинтус не ломается, так как является составным. Возникает эффект плеча лука.
Еще один штрих по технологии установки плинтуса.
Что бы определить оптимальную глубину вкручивания шурупа для дальнейшего плотного прилегания плинтуса, необходимо сделать несколько простых шагов.
1 — вкручиваем крепежный шуруп в любой фрагмент (в моем случае попался кусочек фанеры) и проверяем плотность посадки в паз плинтуса.
2 — подбираем из подручных материалов пластину толщиной равной расстоянию между шляпкой шурупа и поверхностью. Я использовал ДВП. Его немного шлифонул по толщине.
3 — в пластине прорезаем паз.
Теперь, когда наш «эталонный кондуктор» готов, вкручиваем шуруп в стену и проверяем расстояние от шляпки шурупа до стены. Навешиваем контрольный фрагмент плинтуса.
P.S. Все же добавлю. Поменяв порядок действий при монтаже, получилось еще более ускорить и оптимизировать весь процесс.
Сначала все шурупы были вкручены фактически вплотную к стене. Затем подставляя контрольную пластину начинал выкручивать шуруп. Как только расстояние между шляпкой и стеной было достаточным, контрольная пластина опускалась вниз. Отпала необходимость «освобождать» пластину, если она была пережата шляпкой шурупа. Вероятность раздавить пластину, так же исчезла.
Надеюсь моя идея понравилась! Как любят говорить видеоблоггеры «Ставим лайки и подписываемся на канал». В качестве последнего штриха, появилась возможность снять фрагмент процесса монтажа после оклейки стен обоями.
